Portafolio & Casos de Estudio

El Desafío

Caminar en esa instalación por primera vez se sintió como entrar en una olla a presión a punto de explotar. Una de cada cuatro personas no llegaría a su primer aniversario. La rotación no era solo una estadística—era un síntoma de algo profundamente roto. Las personas no confiaban en la gerencia. La gerencia no confiaba en las personas. Y todos estaban simplemente siguiendo los movimientos, esperando la próxima crisis.

Pero los problemas culturales eran solo la mitad de la historia. Los fundamentos operacionales eran un desastre. Veía a los manejadores de materiales pasar la mitad de su turno caminando hasta el extremo del almacén para agarrar paletas que debían haber estado almacenadas justo al lado de las líneas de ensamble. Equipos que generaban polvo sentados a centímetros de procesos limpios que requerían condiciones prístinas. Cientos de contenedores esparcidos aleatoriamente por todo el piso como si alguien hubiera renunciado a la organización por completo.

El sistema de programación era una broma—hojas de cálculo Excel desconectadas de lo que realmente estaba pasando en el piso. Los trabajadores pasaban más tiempo buscando su próxima tarea que haciendo trabajo real. Mientras tanto, los supervisores obsesionados con tableros de objetivos por hora y métricas sin sentido mientras las máquinas permanecían rotas y las herramientas se desgastaban hasta volverse inútiles.

Esta no era una instalación que necesitaba mejora incremental. Necesitaba un reinicio completo.

El Enfoque

Comenzando con lo que Puedes Ver

Comencé con lo básico—el tipo de fundamentos de manufactura que no deberían requerir un estudio para entender. Si usas paletas todos los días porque así llegan las materias primas y salen los productos terminados, ¿por qué los almacenarías en el extremo opuesto del edificio? La respuesta era simple: nadie nunca lo había cuestionado.

Así que movimos cosas. Las paletas fueron junto a las líneas de ensamble. Los procesos contaminantes se separaron de las operaciones limpias. Esos cientos de contenedores se organizaron en zonas codificadas por color con espacios realmente designados. Suena simple porque era simple. La complejidad estaba en hacer que las personas creyeran que los cambios simples podían importar.

Luego vino la programación. Desechamos el caos de Excel e introdujimos software integrado que realmente reflejaba lo que estaba pasando en el piso de producción. Entrené nuevos coordinadores que entendían que el programa debería dirigir el trabajo—no al revés. No más vagar buscando tareas. No más tableros de objetivos por hora que todos manipulaban. En su lugar, nos enfocamos en promedios semanales y hicimos una mejor pregunta: "¿Qué está roto y cómo lo arreglamos?"

Los supervisores dejaron de ser recolectores de datos y se convirtieron en solucionadores de problemas. ¿Esa máquina sigue descomponiéndose? Arreglémosla. ¿Esas ruedas están desgastadas? Reemplazémoslas. ¿Las herramientas son basura? Consigamos mejores herramientas. De repente estábamos abordando los verdaderos cuellos de botella en lugar de rastrear métricas que hacían que todos se sintieran ocupados pero no lograban nada.

Reconstruyendo Confianza, Una Conversación a la Vez

Aquí está la verdad incómoda sobre la manufactura americana moderna: hemos creado esta mitología de que los gerentes de planta deberían delegar todo al middle management. Pero cuando pagas supervisores $80,000 a $90,000 al año, a menudo obtienes personas que son marginalmente mejores líderes, no expertos técnicos experimentados que pueden desarrollar operadores en equipos especializados. Especialmente cuando la seguridad laboral es una broma y nadie espera quedarse en ningún lugar lo suficiente para convertirse en experto.

Así que rechacé completamente ese modelo. Pasé tiempo en el piso, aprendiendo diferentes roles, entendiendo los puntos de dolor de primera mano. Cuando un operador tenía un problema, no lo enviaba a su supervisor—lo resolví con ellos. Esto no era sobre microgestión. Era sobre construir credibilidad y competencia a través de la proximidad.

El sistema de asistencia fue una de las ventas más difíciles. El viejo sistema de puntos era puramente punitivo—acumula suficientes puntos y eres despedido, sin importar las circunstancias. Creaba este ambiente perverso donde buenos empleados con hijos enfermos vivían en constante temor de perder sus trabajos, mientras la gerencia se convencía de que esto era disciplina necesaria.

Lo eliminé. Completamente. Mantuvimos la regla de tres días de no-llamar-no-presentarse como línea dura, pero todo lo demás se volvió basado en confianza. ¿Necesitas usar tiempo personal para una emergencia? Adelante. ¿Necesitas faltar pero no tienes tiempo pagado? No te pagarán, pero no serás castigado. El incentivo para presentarse está integrado: necesitas el dinero. Pero no íbamos a destruir carreras por las inevitables complicaciones de la vida.

La reacción fue inmediata: "¡La gente lo abusará! ¡Todos simplemente dejarán de presentarse!" Excepto que no lo hicieron. Algunas manzanas podridas trataron de aprovecharse del sistema, pero ya eran manzanas podridas—también cometían otros errores, y o se fueron por su cuenta o fueron removidos por razones legítimas. Lo que obtuvimos en su lugar fue una fuerza laboral que se sentía respetada, y el respeto resultó ser mucho más efectivo que el miedo.

Rompiendo la Barrera del Idioma

Indiana no es California o Nueva York. No tenemos ejércitos de profesionales bilingües. Pero sí tenemos una fuerza laboral significativa de habla hispana—personas que quieren trabajar, se presentan todos los días y hacen un trabajo excelente. La mayoría de las instalaciones aquí los usan para trabajo manual básico: cargar máquinas, mover material, nada que requiera comunicación más allá de señales con las manos.

Ya hablaba inglés, portugués e italiano. Agregué español. No perfectamente, no fluidamente al principio, pero lo suficiente para realmente hablar con las personas. Para hacer preguntas. Para escuchar lo que estaban viendo que yo me estaba perdiendo. Y lo que aprendí cambió todo.

Estos no eran solo trabajadores manuales esperando que les dijeran qué hacer. Eran solucionadores de problemas observadores y creativos que nunca habían sido consultados porque nadie podía comunicarse con ellos efectivamente. Una vez que pudimos hablar, los operadores se volvieron entrenadores. Los entrenadores se volvieron líderes. El talento siempre estuvo ahí—simplemente lo habíamos encerrado detrás de una barrera de idioma que nadie se había molestado en abordar.

El Riesgo del que Nadie Habla

Pasé tiempo en el piso todos los días. No caminando con un séquito, sino realmente hablando con las personas. Preguntando sobre sus fines de semana. Preguntando sobre sus hijos. Cuando alguien preguntaba, "¿Cómo obtengo una promoción?" les daba una respuesta real con pasos concretos, no jerga corporativa.

Esto crea riesgo. Riesgo real. Te acercas a los empleados, y eventualmente alguien tratará de sacar tus palabras de contexto. Alguien convertirá una conversación en arma con HR. Sucede. Y porque los ejecutivos odian estas situaciones incómodas, el consejo estándar se ha vuelto: no te acerques demasiado, no construyas relaciones reales, mantén distancia profesional.

Pero ese consejo es exactamente por qué la mayoría de las transformaciones fallan. No puedes construir un equipo de alto rendimiento desde detrás de un escritorio. No puedes ganar confianza sin ser vulnerable. La clase de middle management lucha precisamente porque no se les paga lo suficiente para aceptar este tipo de riesgo personal. Pero a nivel de gerente de planta, si no estás dispuesto a aceptarlo, no vas a tener éxito.

Así que sí, me senté en algunas reuniones incómodas con HR. Sí, tuve que defenderme algunas veces. Y valió cada minuto, porque la alternativa es un estilo de liderazgo estéril que produce resultados estériles.

Construyendo las Herramientas que Necesitábamos

Hay un caso de estudio separado sobre el software que construí, pero merece mención aquí porque la tecnología fue el multiplicador de fuerza que hizo todo lo demás sostenible. Aproveché mi background en IT para crear herramientas personalizadas que cerraron la brecha entre datos y decisiones.

Pasamos del rastreo basado en papel a sistemas digitales. Construí interfaces MES que los operadores podían realmente usar—no software empresarial diseñado por personas que nunca han puesto un pie en una planta. Pusimos tablets en sierras de corte que recalculaban secuencias de corte óptimas en tiempo real después de cada corte, minimizando desperdicios y maximizando rendimiento.

La automatización eliminó el trabajo de papel que había consumido tanto tiempo y atención. De repente, los gerentes podían gestionar en lugar de recopilar hojas de cálculo. La tecnología no reemplazó el trabajo cultural—lo amplificó dando a las personas las herramientas que necesitaban para enfocarse en lo que realmente importaba.

Los Resultados

• 92% de reducción en rotación - del 30% al 3% anualmente, con virtualmente cero deserción no deseada entre operadores calificados
• 99.9% de tasa de entrega a tiempo - eliminó seis semanas de pedidos atrasados, redujo envíos tardíos a menos de $10,000 en créditos anuales a clientes
• Cero políticas punitivas - reemplazadas con programación flexible y sistemas basados en confianza que fortalecieron en lugar de erosionar la moral
• Ganancias de productividad medibles - a través de todos los departamentos mediante transformación cultural y disciplina operacional
• Mejoras sostenidas - los cambios permanecieron en su lugar después de la transición al nuevo rol, demostrando permanencia cultural
• Fuerza laboral auto-estabilizante - construida sobre confianza y reciprocidad en lugar de amenaza de castigo

El Desafío

Imagina ver a alguien pasar una hora construyendo una optimización en Excel, solo para verla volverse completamente inválida en el momento en que una sola pieza es desechada en el piso de producción. Esa era nuestra realidad. Teníamos 40 diferentes tamaños de partes para cortar a través de múltiples sierras de corte, y aunque había fórmulas en las hojas de cálculo, no podían manejar la restricción fundamental de nuestro proceso: una vez que comienzas un tamaño, tienes que terminarlo. No hay ida y vuelta con contenedores. No hay ajustes dinámicos.

¿El resultado? El desperdicio de material corría consistentemente 8-12% por encima de los mínimos teóricos—no porque nuestras personas no lo estaban intentando, sino porque las herramientas que tenían eran fundamentalmente inadecuadas. Cada vez que algo salía mal—un error de medición, un corte malo, incluso recortar 100mm del frente de una barra—toda la optimización se volvía ficción. Los operadores recurrían a matemáticas mentales, tratando de averiguar la mejor secuencia de los 20 tamaños restantes, y el desperdicio siguió acumulándose.

Más allá de las sierras de corte, teníamos sistemas desconectados en todas partes. El departamento de corte cortaba rollos de laminado usando herramientas de inventario independientes que no tenían conexión con los horarios de las líneas de envoltura. Los controles de calidad ocurrían en formularios de papel que se archivaban y nunca se analizaban. El rastreo de herramientas era esencialmente "pregunta por ahí y espera que alguien recuerde dónde fue ese troquel." La programación de producción requería extraer datos del ERP a Excel, masajearlo manualmente y subirlo de vuelta—un proceso que tomaba más de una hora por optimización y requería una posición de tiempo completo solo para mantenerse al día.

No solo estábamos desperdiciando material. Estábamos desperdiciando potencial humano, enterrando a las personas en overhead administrativo cuando podrían haber estado resolviendo problemas de producción reales.

La Solución

Comenzando Donde Más Dolía: Optimización de Corte

Construí la plataforma MES en ASP.NET Core MVC con un backend SQL Server—C# para lógica de negocio, JavaScript para el front end. Tecnología web estándar, pero aplicada para resolver problemas de manufactura reales, no para marcar casillas en la lista de características de un vendedor.

El primer módulo abordó la optimización de sierras de corte de frente. Puse tablets en cada sierra que los operadores podían realmente usar. Después de completar una secuencia de corte—digamos, tres diferentes tamaños a través de cualquier número de barras—ingresarían lo que realmente habían producido. El sistema inmediatamente recalcularía la próxima mejor secuencia basada en lo que quedaba, lo que se había desechado y lo que cada sierra todavía necesitaba hacer.

¿Si necesitaban recortar 100mm del frente de las barras debido a daño? Se lo dirían al tablet, y recalcularía en el momento. No más adivinanzas. No más matemáticas mentales de operadores exhaustos al final del turno. La optimización se mantuvo viva y relevante durante toda la ejecución de producción.

Pero los tablets eran solo la mitad de la solución. La versión inicial todavía requería que alguien extrajera manualmente datos del ERP a Excel, los formateara y los subiera para generar cada optimización—un proceso que tomaba más de una hora y representaba un salario de tiempo completo de $60-70K solo para mantenerse al día con la demanda.

Así que construí la interfaz de planificación directamente en la vista administrativa del MES. Ahora los planificadores podían extraer datos directamente del ERP en tiempo real, dividir pedidos a través de múltiples máquinas basándose en capacidad y tiempo, y generar optimizaciones en menos de cinco minutos. ¿Necesitas dividir un solo pedido de cliente a través de tres sierras de corte para balancear la carga de trabajo? Unos clics. ¿Necesitas reasignar porque una máquina se averió? Segundos, no horas.

El sistema completo de optimización—desde planificación hasta ejecución—ahorró un mínimo de $120,000 anualmente solo en desperdicio de material, eliminó una posición completa de tiempo completo y removió las constantes interrupciones donde los operadores tenían que parar, recalcular y tomar decisiones que podrían costar miles de dólares en desecho.

Programación de Producción y Control de Piso

Más allá de la optimización, el desafío de programación más amplio era la coordinación. Teníamos 5 personas a través de roles de programación, planificación y coordinación gestionando manualmente entrada de datos, reconciliando información a través de sistemas desconectados y tratando de mantener el piso de producción alineado con la demanda del cliente.

El MES transformó esto completamente. El sistema se convirtió en la única fuente de verdad para programación de producción a través de toda la instalación. Cada máquina, cada proceso, cada pedido fluyó a través de una plataforma integrada. Los programadores podían ver restricciones de capacidad en tiempo real, ajustar prioridades sobre la marcha y empujar horarios actualizados directamente al piso de producción—no más imprimir documentación revisada o caminar estación por estación con actualizaciones.

El impacto se extendió más allá de solo velocidad. Con programación integrada, eliminamos los bucles de reconciliación constantes—el infinito ida y vuelta tratando de averiguar por qué la documentación no coincidía con lo que realmente había pasado en el piso. El MES lo rastreó todo automáticamente: qué se programó, qué se inició, qué se completó y dónde ocurrieron desviaciones. Esta visibilidad nos permitió ir de 5 posiciones de programación y coordinación a 3 mientras realmente mejorábamos la precisión del horario y la capacidad de respuesta.

Gestión de Laminado: Del Caos al Control

Manufacturar puertas envueltas significa gestionar cientos de rollos de laminado en diferentes anchos y colores. El departamento de corte cortaría rollos maestros en anchos más pequeños para trabajos específicos, imprimiendo etiquetas para rastrearlos—pero esas etiquetas no estaban conectadas a nada. Las líneas de envoltura no sabían qué estaba disponible. Los planificadores no podían ver qué se había cortado. Y si alguien necesitaba un rollo diferente al originalmente planeado, todo el sistema de rastreo se desmoronaba.

Construí un módulo de gestión de laminado que lo conectó todo. El departamento de corte ahora trabaja directamente desde el horario de las líneas de envoltura dentro del MES. Pueden optimizar visualmente sus cortes, escanear códigos de barras de los rollos maestros y generar automáticamente rollos hijos con etiquetas apropiadas—cada uno registrando ancho, color, rollo padre y trabajo objetivo.

Cuando esos rollos llegan a las líneas de envoltura, los operadores escanean las etiquetas nuevamente, y el sistema registra el consumo automáticamente. La belleza está en la flexibilidad: si alguien agarra un rollo que es del ancho y color correcto pero originalmente fue cortado para un trabajo diferente, al sistema no le importa—rastrea el consumo real y reconcilia todo detrás de escena. No más cazar a través de registros de papel. No más entradas manuales de ERP al final del turno.

El resultado es trazabilidad completa desde rollo maestro hasta producto final, envío automático de consumo ERP y la capacidad de sustituir materiales inteligentemente sin romper el sistema de rastreo.

Visibilidad de Producción en Tiempo Real

Cada máquina en el piso ahora tiene un terminal y pantalla. Los operadores extraen sus horarios en vivo, declaran producción en tiempo real y reportan problemas—todo sin dejar sus estaciones. La interfaz intencionalmente refleja su flujo de trabajo existente. No hay temporizadores de inicio-parada. No hay monitoreo intrusivo. Están haciendo lo que siempre han hecho—solo digitalmente en lugar de en papel.

Este cambio aparentemente simple transformó cómo gestionamos la planta. Los supervisores solían caminar por el piso con portapapeles, recolectando manualmente datos para averiguar dónde estaba la producción. Ahora pueden ver todo desde la oficina: qué trabajos están corriendo, qué se ha completado, dónde están ocurriendo desaceleraciones o problemas de desecho.

El propósito de caminar por el piso cambió completamente. Ya no salimos a recolectar datos—salimos a resolver problemas. La visibilidad ya está ahí. La perspicacia humana es lo que importa ahora.

Gestión de Herramientas

Las herramientas solían ser rastreadas a través de memoria institucional y esperanza. "¿Dónde está ese troquel?" "Creo que salió para afilado la semana pasada, pero no estoy seguro con qué proveedor." "¿Cuántos metros ha procesado?" "No tengo idea."

El módulo de herramientas del MES cambió eso. Cada herramienta obtiene un código único. Rastreamos historial de afilado, ubicación actual (en casa, con proveedor, en uso), métricas de tiempo de ejecución—cuántos metros ha procesado, en qué máquina—y ciclos de reemplazo. Esto da a los equipos de mantenimiento y producción visibilidad completa en activos de herramientas, habilitando reemplazo proactivo antes de que el rendimiento se degrade y reduciendo tiempo de inactividad inesperado.

Integración de Control de Calidad

Los controles de calidad solían vivir en formularios de papel que se archivaban y olvidaban. Los operadores medirían partes, escribirían dimensiones y seguirían adelante. Si había un problema recurrente con una máquina específica o parámetro, nunca lo sabrías hasta que alguien compilara manualmente semanas de registros de papel—lo cual, realísticamente, nunca pasaba.

Integré QC directamente en los terminales del piso de producción. Los operadores ahora realizan controles dimensionales contra objetivos establecidos por el Gerente de Calidad, y cada medición se registra digitalmente. Tenemos registros permanentes para cada orden de cliente, cada trabajo, cada proceso a través de cada estación.

Más importante, podemos realmente analizar los datos. Tableros en tiempo real muestran qué parámetros están tendiendo fuera de especificación, qué máquinas están produciendo problemas consistentes y dónde se necesitan mejoras de proceso. Lo que una vez fue papel inutilizable se convirtió en inteligencia accionable.

Los Resultados

• $120,000+ ahorros anuales en desperdicio de material - solo de optimización dinámica de corte
• Trazabilidad completa de material - desde stock crudo hasta consumo, incluyendo gestión de sobrestock y búsquedas digitales
• Visibilidad de producción en tiempo real - eliminó caminatas manuales de recolección de datos, reenfocó supervisores en resolución de problemas
• Gestión proactiva de herramientas - extendió vida de herramientas y redujo tiempo de inactividad inesperado a través de rastreo de tiempo de ejecución
• Analíticas de calidad accionables - transformó formularios de papel en insights en tiempo real para mejora continua
• Semanas para implementar, no años - construido iterativamente basado en necesidades reales, no cronogramas de vendedores